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1、微型零件加工原理误差

微型零件加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。加工原理误差多出现于螺纹、齿轮、复杂曲面加工中。
例如，加工渐开线齿轮用的齿轮滚刀，为使滚刀制造方便，采用了阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆，使齿轮渐开线齿形产生了误差。又如车削模数蜗杆时，由于蜗杆的螺距等于蜗轮的周节（即 mπ），其中 m是模数，而π是一个无理数，但是车床的配换齿轮的齿数是有限的，选择配换齿轮时只能将π化为近似的分数值（π =3.1415）计算，这就将引起刀具对于工件成形运动（螺旋运动）的不准确，造成螺距误差。

在加工中，一般采用近似加工，在理论误差可以满足加工精度要求的前提下（《=10%-15%尺寸公差），来提高生产率和经济性。

2、调整误差

机床的调整误差是指由于调整不准确而产生的误差。

3、夹具的制造误差和磨损

夹具的误差主要指：

（1）定位元件、刀具导向元件、分度机构、夹具体等的制造误差；

（2）夹具装配后，以上各种元件工作面间的相对尺寸误差；

（3）夹具在使用过程中工作表面的磨损。

4、机床误差

机床误差是指机床的制造误差、安装误差和磨损。主要包括机床导轨导向误差、机床主轴回转误差、机床传动链的传动误差。

（1）机床导轨导向误差

1）导轨导向精度——导轨副运动件实际运动方向与理想运动方向的符合程度。主要包括：

导轨在水平面内直线度Δy和垂直面内的直线度Δz（弯曲）；

前后两导轨的平行度（扭曲）；

导轨对主轴回转轴线在水平面内和垂直面内的平行度误差或垂直度误差。

2）导轨导向精度对切削加工的影响

主要考虑导轨误差引起刀具与工件在误差敏感方向的相对位移。车削加工时误差敏感方向为水平方向，垂直方向引起的导向误差产生的加工误差可以忽略；镗削加工时误差敏感方向随刀具回转而变化；刨削加工时误差敏感方向为垂直方向，床身导轨在垂直平面内的直线度引起加工表面直线度和平面度误差。

（2）机床主轴回转误差

机床主轴回转误差是指实际回转轴线对于理想回转轴线的漂移。主要包括主轴端面圆跳动、主轴径向圆跳动、主轴几何轴线倾角摆动。

1）主轴端面圆跳动对加工精度的影响：

加工圆柱面时无影响；

车、镗端面时将产生端面与圆柱面轴线垂直度误差或端面平面度误差；

加工螺纹时，将产生螺距周期误差。

2）主轴径向圆跳动对加工精度的影响：

若径向回转误差表现为其实际轴线在y轴坐标方向上作简谐直线运动，镗床镗出的孔为椭圆形孔，圆度误差为径向圆跳动幅值；而车床车出的孔没什么影响；

若主轴几何轴线作偏心运动，无论车、镗都能得到一个半径为刀尖到平均轴线距离的圆。

3）主轴几何轴线倾角摆动对加工精度的影响：

几何轴线相对于平均轴线在空间成一定锥角的圆锥轨迹，从各截面看相当于几何轴心绕平均轴心作偏心运动，而从轴向看各处偏心值不同；

几何轴线在某一平面内作摆动，从各截面看相当于实际轴线在一平面内作简谐直线运动，而从轴向看各处跳动幅值不同；

实际上主轴几何轴线的倾角摆动为上述两种的叠加。

（3）机床传动链的传动误差

机床传动链的传动误差是指传动链中首末两端传动元件之间的相对运动误差。

5、工艺系统受力变形

工艺系统在切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用下会产生变形，从而破坏了已调整好的工艺系统各组成部分的相互位置关系，导致加工误差的产生，并影响加工过程的稳定性。主要考虑机床变形、工件变形以及工艺系统的总变形。

（1）切削力对加工精度的影响

只考虑机床变形，对加工轴类零件来讲，机床受力变形使加工工件呈两端粗、中间细的鞍形，即产生圆柱度误差。只考虑工件变形，对加工轴类零件来讲，工件受力变形使加工后工件呈两端细、中间粗的鼓形。而对加工孔类零件来讲，单独考虑机床或工件的变形，加工后工件的形状与加工的轴类零件相反。

（2）夹紧力对加工精度的影响

工件装夹时，由于工件刚度较低或夹紧力着力点不当，使工件产生相应的变形，造成的加工误差。