​精密零件加工的基准是指用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。精密零件加工中基准的选择原则有以下几点：

1．粗基准的选择原则

粗基准是在最初的加工工序中以毛坯表面来定位的基准。选择粗基准时，应保证各个表面都有足够的加工余量，使加工表面对不加工表面有合适的相互位置，其选择原则是：
（1）采用工件不需加工的表面作粗基准，以保证加工面与不加工面之间的位置误差为最小。

（2）若必须保证工件某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面作为粗基准。

（3）应尽量采用平整的、足够大的毛坯表面作为粗基准。

（4）粗基准不能重复使用，这是因为粗基准的表面精度较低，不能保证工件在两次安装中保持同样的位置。

2．精基准的选择原则

在以后的各工序中必须使用已经加工过的表面作为定位基准，这种定位基准称为精基准。精基准的选择直接影响着零件各表面的相互位置精度，因而在选择精基准时，要保证工件的加工精度和装夹方便、可靠。选择精基准的原则是：

（1）基准重合原则：尽可能使用设计基准作为精基准，以免产生基准不重合带来的定位误差。

（2）基准同一原则：应使尽可能多的表面加工都用同一个精基准，以减少变换定位基准带来的误差，并使夹具结构统一。例如，加工轴类零件用中心孔作精基准，在车、铣、磨等工序中始终都以它作为精基准，这样既可保证各段轴颈之间的同轴度．又可提高生产率。又如齿轮加工时通常先把内孔加工好，然后再以内孔作为精基准。

（3）互为基准原则：使用工件上两个有相互位置精度要求的表面交替作为定位基准。例如加工短套筒，为了保证孔与外圆的同轴度，应先以外圆作为定位基准磨孔，再以磨过的孔作为定位基准磨外圆。

（4）便于安装，并且使夹具的结构简单。

 （5）尽量选择形状简单、尺寸较大的表面作为精基准，以提高安装的稳定性和精确性。